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這是PPG一位現場多年的技術專家總結出來的資料

鸿运来彩票:2015-08-25 13:06:33

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一、        前處理常規工藝路線:
熱水洗(噴淋)→預脫脂(喷淋)→脫脂(浸)→自来水洗→自来水洗→表调→磷化
自來水洗→自來水洗→循環純水洗→純淨純水洗(不同生産線有所不同,但基本內容是一樣的)

1.        热水洗:目的○1提前给工件(车身)加温,减少预脫脂降温。
               ○2洗掉工件表面的灰尘异物。              
               ○3软化工件表面的油污,提高脫脂效果。 
            温度:一般是65+5℃。
            常出问题:1 堵喷头,要经常清理检查喷头。
                      2 生锈,提前加少量的脫脂剂进去调整PH值到9-10。
                      3、定期清理槽底沉淀物。

2.预脫脂 :目的○1除油
               ○2影响脫脂效果的几个因素a.脫脂剂的质量b.脫脂槽液的浓度、温度、     喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。
3.脫脂 :  目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。
○2影响脫脂效果的因素 a脫脂剂的质量b.脫脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。

4-5自来水洗:洗去工件上残留的脫脂剂
常出问题:返锈 。工件清洗太干净或不干净均易生锈,要调整好水的“污染度”保持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水,可以加入少量的脫脂剂,最好是加磷化液的中和剂和促进剂(少量),可解决生锈问题。

6表調:目的,改善工件表面的金屬狀態,提供很多的磷化結晶核,可以改善磷化的均勻性、磷化速度,減少沈渣,降低膜厚等作用。一般表調都是“膠肽”類表調劑,效果好,但壽命低,一般只有5-6天。如果水洗不幹淨,帶入雜質離子太多,失效速度更快,補加也無效,必須換槽重配。它是一種膠體溶液,應該具備“丁達爾現象”。否則就失效了。應經常檢測。此序很重要.

7磷化:要求均匀,致密、薄,灰色或深灰色,不能发花、发黄、挂灰 。                     一般在阴极电泳线上,均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀,有一定的硬度。耐碱性能好,不易在电泳中返溶,P比高(≥85%),一般只有2~4um,膜重大约在1-3g/㎡,结晶细密,只有2~7um左右。
管理要點:①要求廠家每月全面檢測磷化液一次,要測出:Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1
No3-、Po4-3,等重要成分的濃度(遊離酸、總酸)發現失調及時調整。
              ②日常检测游离酸、总酸,促进剂含量。特别注意,不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”,它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。(酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多;酸比大,易造成膜薄、磷化不上的可能)                                                                              
发生问题的对策:①发花:脫脂不干净,加强前序脫脂质量。促进剂过高,Fe+2太高。(变成铁系磷化了,或成为氧化膜而非磷化膜,不好。)
                ②发黄:可能是温度低;游离酸高;促进剂少;总酸度太低(酸比过小)
                ③磷化膜太薄,几乎磷化不上:游离酸太低,总酸太高;温度低;促进剂低。
                ④磷化膜太粗、厚:游离酸过高;温度过高;磷化时间太长;Ni+1离子含量不够;表调实效。
                ⑤促进剂.主要成分一般都是NaNo2,在酸性环境下易分解,不稳定。最好采用“滴加”方法。保持促进剂含量的稳定。要经常测含量。(促进剂加多了,易形成氧化膜,而不是磷化膜,出现发花现象,影响磷化质量。一般温度低时,可以多加一点,温度高可以少加一点。含量太低磷化速度变慢,造成二价Fe离子含量高,易出沉淀。一般含量在2-4点,也要根据温度而定。)
                ⑥沉渣多:温度高;游离酸高;促进剂,先低后高;除渣机工作不良。
                ⑦膜很“软”,一般是Mn2+离子含量下降了,要添加锰离子。
                ⑧膜变粗、变厚:可能是Ni+1离子含量太低了,目视其颜色:正常是应该“发绿色”证明Ni含量高好,如果变浅了,也变粗,就是Ni含量不足。酸比过小也会造成膜变粗变厚的现象。
                ⑨一般的如果“低锰高锌-1”对磷化质量不好,但也有好处,就是温度偏低,也能较好的磷化。
                ⑩磷化槽液变色了,呈“红褐色”,说明槽液铁离子(Fe2+)含量太高了,也就是促进剂长时间处于含量不足,且游离酸也是很高。这时就必须“打铁”,降低Fe2+的含量,用提高温度、多加促进剂的方法,颜色会变回来。但是同时会出现大量沉淀,也会消耗很多“总酸”,必须对槽液进行调查,加强除渣。这种现象,多出现在日常失控,一般不会发生。 
                11.磷化最好是喷浸结合。可避免出现磷化阶梯纹。
8-10序:水洗,目的,除去工件表面殘存的磷化液,使工件表面無油,無鏽,無塵等幹淨的表面,純淨純水洗後,“滴水電導”要≤25us/cm的標准(一般最大可以放寬到50us/cm),減少或避免對電泳槽的汙染。

电泳工藝常規流程 
電泳→UF1洗→UF2洗→純水洗→純淨純水洗→瀝水→烘幹。

一一、电泳:它包含几大系统:1.循环系统   2..超滤系统   3.阳极及阳极液循环系统   4.过滤系统   5.温控系统   6.加漆系统   7直流电源系统等。

1.        主要控制参数:a循环量,要求4-6个循环/小时;b阴阳极面积比,4-6;c槽底流速≥0.4米/秒;d液面流速≥0.2米/秒; e主槽与副槽液位差5-15cm;f工件与阳极最小距离≥20cm;g工件距液面≥30cm;h最好是两段电压,入槽后带电,而不是带电入槽;i设计时,应采用“逆流”方式,,即副槽的位置,层流的方向与车身进行的方向相反为好。
2.        槽液及生产管理参数有:电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。

電泳膜厚:原漆,主要取決于電泳漆合成樹脂的分子量,分子量大,外觀不好,性能好,漆膜薄,階梯電阻大。分子量小,外觀好,但性能較差。膜厚,主要取決于樹脂合成時的條件.(溫度、時間、投料時機、攪拌等因素)。
生産時與電泳膜厚有密切關系的參數有:
  當:固體份含量高,PH值高,MEQ值低,電壓高,槽液溫度高,陰、陽極面積比小,陰、陽極距離小,陽極液電導高,有機溶劑含量高時,漆膜都是增厚的趨勢。反之則是下降的趨勢。
與槽液穩定性有關的參數:
   固体份含量一般不可低于15﹪,固体份低,易造成树脂与颜料、填料分离。造成“L板效果”不好;固体分含量高,造成粘度上升,浮漆多,多后序清洗不利。PH值:过高水溶性下降,有树脂渗出的可能.过低,水溶性太强,返溶严重,膜薄,甚至有泳不上漆的趋势。 
電導率(雜質離子含量)。當槽液未做調整時,電導率突然下降,漆膜外觀下降時,可能就是槽液被雜質離子汙染了。如果不調整,電導率會突然上升,上升較快,說明汙染嚴重了。外觀更差,電流也會突增。電導率太低不好,庫侖效率就低;太高也不高,雜質離子太多了。
MEQ值.很重要,它是樹脂中和度的參數,直接反映樹脂水溶性好壞的指標,它是槽液中含酸總量。如果做出圖來,還可以間接分析雜質離子汙染狀態。
另外:滴水電導高、純水水質差(電導率高于10us/cm)。槽液溫度長時間過高(超過35℃)攪拌停止時間過長(超過2個小時),不按時添加中和劑,溶劑,添加方式不對。槽液更新周期過長(一般超出4個月),槽液長時間不生産等,都對槽液的穩定性有不良的影響。

與“L-效果”(水平面與立面的效果區別)有直接影響的參數。
電壓、泳透力、槽液溫度、溶劑含量、PH值、MEQ值、固體份、陽極液電導等。對加中和劑和溶劑的方法等。都有直接影響。
它的趨勢與漆膜增厚,減薄是一樣的。但是,還可以采取“低溫高壓”、提高溶劑含量,來改善“L-效果”。定期清電泳槽(先沈澱4-8小時不攪拌,把不沈澱的顔料和填料(未被樹脂包裹的東西)沈澱出來再倒槽。徹底清理出槽液。改善效果也很明顯(一般是解決顔基比的化驗時超標過高、“L-效果”太差時采用)
加中和劑和溶劑時,采用先稀釋10%的濃度後(視加料條件而定,不一定必須控制10%的濃度),再加入槽液,而不是直接添加,可避免,濃度過高,對直接接觸的槽液産生“過溶解”造成樹脂包裹顔料、填料的能力下降。造成“顔基比失調”。而影響漆膜的“梯次電阻”。而且還容易産生“顆粒”。

重要參數異常易産生的問題“
1、        槽液温度:过高,溶剂挥发快,漆膜增厚,浮漆多,易产生颗粒,槽液老化速度加快,影响后序清洗,电渗效果下降 ,流平性变差,有桔皮。
             过低,外观下降,膜薄。槽液粘度上升,降低超滤量。
2、        阳极液电导:过高:对阴极(不锈钢,一般采用316L型号)腐蚀加快(主要还要看PH值,如果电导高、PH低也可以)。PH值易下降,MEQ值易上升,但对泳透力和“L效果”有好处。
           过低:(一般低于400us/cm)时,可使PH值上升,MEQ值下降,漆膜
下降,影響外觀。(適當的低,可以減緩成膜速度,對改善粗糙度有一定的好處)

3、        槽液有泡沫:特别是入槽部位,很容易产生“阶梯状针孔”,小气泡,易产生颗粒。影响外观和防腐性能,如果不是主槽与副槽没有液位差(一般是5-15cm或至25cm均可),很有可能是卧式泵的盘根坏了,吸入空气所致。
4、        固体份:过高,易造成UF透过量下降,产生桔皮,二次流挂等。
           过低,影响槽液稳定性,外观下降,漆膜薄,而且易击穿。
5、        PH值(MEQ值):PH值过高(MEQ值过低),漆膜增厚,但水溶性下降,可能会堵过滤袋,UF液过量下降,出颗粒。(如果是异常的,应做细菌培养,确定是否有噬酸菌。应杀菌解决,有专用杀菌剂)  
                  PH值过低:漆膜薄。产生原因:加中和剂过量,或是阳极液电导控制过高,还有可能是阳极管破裂,阳极液漏入槽中。
施工電壓:一般是根據膜厚來確定。新槽偏低,老槽偏高。
         过高:易击穿,膜厚。过低:膜薄。一般的控制方法是保证其他参数稳定,电压也稳定。当其他参数有微量的变化时,用调整电压的方法来保证膜厚,最方便,最快。 
6、        超滤量:一般控制在5L/m2的量上,即可满足生产需要。它与涂料回收及槽液的稳定性有很大关系;对UF清洗的更新非常重要,影响清洗效果。
排超濾液:是有效去除雜質離子的方法,但一定要記錄排放量,按量添加溶劑
         和中和剂。日常控制还要注意超滤液的流失情况,及时添加“人造超滤液”(即中
         和剂、溶剂的水溶液)。一般要求禁止流失、排放。

7、        过滤袋的压差:一般控制在0.8-1kg/cm2,就要换了,否则易破裂,影响循环量,造成颗粒。
8、        定时监测纯水水质和滴水电导。保证前處理质量。
9、        烘干:保证烘干温度和时间,定期做炉温曲线。
         过烘烤:会造成漆膜耐冲击下降,抗石击也下降。
         欠烘烤:防腐性能下降非常明显,同时抗石击和冲击也下降。一般目视:过烘烤发黄、发乌(光泽下降),欠烘烤,颜色发浅,光泽高。




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